斯坦德：LED生产车间的物流系统柔性化改造案例赏析

　　该公司为台湾企业，主要进行LED产品及相关组件的生产。该项目工厂面积约7850平，包含一个仓库及两个生产车间。两个生产车间共13条产线，原有的工作方式为工人在仓库打包物料，当产线有用料需求时，人工推动物料车将物料送到需求点，料车最大载重为270KG，昼夜两班倒。该企业存在着人员较多、物料由于人为因素损坏、物料丢失、生产效率不稳定、生产良率不高、管理成本较高等痛点。

　　客户当时整个工厂所有人员包括生产人员和仓库人员都是纯人工作业，机械化程度极低，生产流程和效率都处于较低级范围。所有的物流搬运都是用人力+拉板车形式完成，甚至没有厂线专用的工业网络。

　　而客户最终之所以选择斯坦德是鉴于斯坦德激光导航AGV在工业搬运场景具有领先水平，AGV在应对动态环境和交互场景也有较好的表现。

　　当时正值雨季，斯坦德的项目人员依然频繁奔赴现场进行扫描测绘工厂地图、设计生产业务逻辑。项目人员结合厂线自动化帮其进行整厂改造，引入机械臂和斯坦德激光导航潜伏式AGV搭配料架牵引装置，涵盖工作空间、环节和网络的改造。为了客户能尽早恢复生产，减少误工损失，斯坦德的工作人员（1个售前工程师；2个项目经理；2个机械师；6个测试工程师）每日通宵达旦至凌晨3-4点，最终做到项目7个工作日实现落地运行。并且真正做到一台AGV代替2-3个人，取代所有搬运工。现在AGV的工作强度除了下午因员工吃饭休息、订单原因而随之稍少外，早上和晚上AGV都是满负荷不间断运行，保障维持较高生产效率和强度。

　　解决方案

　　斯坦德机器人为其提供了一套自动化料车搬运系统，包含：

　　6台Oasis300UL、80台料车、 3套自动充电桩、1台调度系统服务器、26套呼叫器、4台平板电脑、4台工业AP、两套自动门。搭配Matrix部署软件和FMS多机调度系统。

　　工作流程为：

　　仓库中有物料栈板区及料车停靠区，工人将物料装在料车中，待装满后通过平板电脑通知FMS系统；

　　当产线有物料需求时，工人通过呼叫器叫料,呼叫器将信息反馈给FMS系统，FMS系统调度相应车辆将仓库的料车配送至需求点；

　　工人完成取料后，通过呼叫器放行AGV，FMS系统将调度AGV将空料车运回停靠区；

　　当产线需要送料时，通过呼叫器发出送料请求，FMS调度AGV将空料车运送至请求点；

　　工人放好料后，通过呼叫器放行AGV，FMS系统将调度AGV将载料车送至相应的送料点；

　　空闲状态的AGV将在空闲区待命或自动充电区域充电；

　　实施难度及对策

　　工厂工作流程混乱、人员流动频繁、现场网络稳定性差不满足AGV系统需求、现场存在两处较大破路、两个生产车间间有两扇老旧的门、现场工人自动化知识薄弱、仓库区栈板堆叠不规律对AGV定位影响较大。

　　斯坦德工程师对网络环境进行测试，提供了一套由4台工业AP组成的可靠网络方案。和厂方逐步梳理工作流程，在系统架构及信息流方面提供了优化方案。基于斯坦德丰富的项目经验，提供了两套自动门对接方案，并快速改良了AGV背负料车的爬坡能力。基于半自动化的现状提供了呼叫器+平板电脑配合调度系统及AGV的使用方案。基于斯坦德激光SLAM融合视觉的定位方案，解决了展板区高动态环境的定位问题。斯坦德派出优秀的项目人员对厂方工人进行了三轮次细致的培训，并通过现场为期一个月的试教，让自动化知识薄弱的现场工人掌握了AGV系统的使用及基本维护方法。

　　客户价值

　　减员增效：该工厂全天两班倒，使用斯坦德自动物流方案前，用工近300人。斯坦德自动物流方案上线后，完全替换了车间物流配送人员，并大大提高了物料的周转效率，显著降低各类管理成本。

　　自动化布局：原有工厂的自动化程度非常低，信息化更是薄弱，通过此方案实现了物料配送的自动化及精益生产的半自动化。为未来整个工厂的自动化和信息化打下较好基础；

　　品牌宣传：打造样板示范型工厂，不仅提升社会对企业的未来预期，也为企业在资本市场的品牌形象提供强有力背书。

　　该工厂的总技术负责人向我们的项目人员表示，原来以为只是小范围局部做某种展示性质的示范作用，没想到却能够真正落地、真正取代工人，体现真正的使用价值。现在已完成上半年的第一期试用，预计下半年会进行进一步的改造与引入。